Karbür kalitelerini veya uygulamalarını tanımlayan uluslararası standartlar bulunmadığından, kullanıcıların başarılı olabilmesi için kendi kararlarına ve temel bilgilerine güvenmesi gerekir.#temel
Metalurjik "karbür kalitesi" terimi özellikle kobaltla sinterlenmiş tungsten karbür (WC) anlamına gelirken, bu terimin işlemede daha geniş bir anlamı vardır: semente tungstenli karbürün kaplamalar ve diğer işlemlerle kombinasyonu.Örneğin, aynı karbür malzemeden yapılmış ancak farklı kaplamalara veya son işlemlere sahip iki tornalama ucu farklı kaliteler olarak kabul edilir.Ancak karbür ve kaplama kombinasyonlarının sınıflandırılmasında bir standardizasyon bulunmadığından farklı kesici takım tedarikçileri, kalite tablolarında farklı tanımlamalar ve sınıflandırma yöntemleri kullanır.Bu, son kullanıcının kaliteleri karşılaştırmasını zorlaştırabilir; bu özellikle çetrefilli bir konudur çünkü karbür kalitesinin belirli bir uygulama için uygunluğu olası kesme koşullarını ve takım ömrünü büyük ölçüde etkileyebilir.
Bu labirentte gezinmek için kullanıcının öncelikle karbür kalitesinin neyden yapıldığını ve her bir elemanın işlemenin farklı yönlerini nasıl etkilediğini anlaması gerekir.
Destek, kesici ucun veya katı aletin kaplama ve son işlem altındaki çıplak malzemesidir.Genellikle %80-95'i WC'den oluşur.Alt tabakaya istenen özellikleri kazandırmak için malzeme üreticileri buna çeşitli alaşım elementleri ekler.Ana alaşım elementi kobalttır (Co) - daha yüksek kobalt içeriği daha fazla tokluk sağlarken, daha düşük kobalt içeriği sertliği artırır.Çok sert alt tabakalar 1800 HV'ye ulaşabilir ve mükemmel aşınma direnci sağlayabilir, ancak çok kırılgandırlar ve yalnızca çok kararlı koşullar için uygundurlar.Çok güçlü alt tabakanın sertliği yaklaşık 1300 HV'dir.Bu alt tabakalar yalnızca daha düşük kesme hızlarında işlenebilir, daha hızlı aşınırlar, ancak kesintili kesimlere ve olumsuz koşullara karşı daha dayanıklıdırlar.
Belirli bir uygulama için alaşım seçerken sertlik ve tokluk arasındaki doğru denge en önemli faktördür.Çok sert bir kalitenin seçilmesi kesici kenarda mikro kırılmalara ve hatta ciddi arızalara neden olabilir.Aynı zamanda çok sert kaliteler hızla aşınır veya kesme hızının düşürülmesini gerektirir, bu da üretkenliği azaltır.Tablo 1'de doğru durometreyi seçmek için bazı temel kurallar verilmektedir:
Modern karbür kesici uçların ve karbür takımların çoğu ince bir filmle (3 ila 20 mikron veya 0,0001 ila 0,0007 inç) kaplanmıştır.Kaplama genellikle titanyum nitrür, alüminyum oksit ve titanyum karbonitrit katmanlarından oluşur.Bu kaplama sertliği arttırır ve kesim ile alt tabaka arasında termal bir bariyer oluşturur.
Sadece on yıl önce popülerlik kazanmasına rağmen, kaplama sonrası ilave bir işlemin eklenmesi endüstri standardı haline geldi.Bu işlemler genellikle üst tabakayı pürüzsüzleştiren ve sürtünmeyi azaltan, dolayısıyla ısı oluşumunu azaltan kumlama veya diğer cilalama teknikleridir.Fiyat farkı genellikle küçüktür ve çoğu durumda çeşit seçimi için sonradan işlem yapılması önerilir.
Belirli bir uygulama için doğru karbür kalitesini seçmek amacıyla talimatlar için tedarikçinin kataloğuna veya web sitesine bakın.Resmi bir uluslararası standart olmasa da çoğu satıcı, P05-P20 gibi üç harf/rakam kombinasyonuyla ifade edilen "kapsam"a dayalı olarak önerilen çalışma dereceleri aralığını tanımlamak için çizelgeler kullanır.
İlk harf ISO standardına göre malzeme grubunu belirtir.Her malzeme grubuna bir harf ve buna karşılık gelen bir renk atanır.
Sonraki iki sayı, 5'erlik artışlarla 05'ten 45'e kadar değişen derecenin göreceli sertlik seviyesini temsil eder. 05 uygulamaları, uygun ve stabil koşullara uygun çok sert bir kalite gerektirir.45 Zorlu ve dengesiz koşullara uygun, çok tok bir kalite gerektiren bir uygulama.
Yine bu değerler için de bir standart bulunmadığından, göründükleri belirli derecelendirme tablosunda göreceli değerler olarak yorumlanmaları gerekir.Örneğin, farklı tedarikçilerin iki kataloğunda P10-P20 olarak işaretlenen bir kalitenin sertliği farklı olabilir.
Aynı katalogda bile, tornalama kalitesi tablosunda P10-P20 olarak işaretlenen kalite, frezeleme kalitesi tablosunda P10-P20 olarak işaretlenen kaliteden farklı bir sertliğe sahip olabilir.Bu fark, farklı uygulamalar için farklı uygun koşullardan kaynaklanmaktadır.Tornalama işlemleri en iyi şekilde çok sert kalitelerle yapılır, ancak frezeleme sırasında, aralıklı doğa nedeniyle uygun koşullar bir miktar güç gerektirir.
Tablo 3, bir kesici takım tedarikçisinin kataloğunda listelenebilecek alaşımların ve bunların çeşitli karmaşık tornalama operasyonlarındaki kullanımlarının varsayımsal bir tablosunu sunmaktadır.Bu örnekte, A sınıfı tüm tornalama koşulları için tavsiye edilir, ancak ağır darbeli kesme için tavsiye edilmez; D sınıfı ise ağır darbeli tornalama ve diğer çok elverişsiz koşullar için tavsiye edilir.MachiningDoctor.com'un Not Bulucusu gibi araçlar bu gösterimi kullanarak notları arayabilir.
Bir sınıfın kapsamına ilişkin resmi bir standart olmadığı gibi, sınıfın belirlenmesine ilişkin de resmi bir standart yoktur.Bununla birlikte, büyük karbür kesici uç tedarikçilerinin çoğu, kalite tanımlamaları için genel yönergeleri takip etmektedir."Klasik" adlar altı karakterli BBSSNN biçimindedir; burada:
Yukarıdaki açıklama birçok durumda doğrudur.Ancak bu bir ISO/ANSI standardı olmadığı için bazı satıcılar sistemde kendi ayarlamalarını yaparlar ve bu değişikliklerin farkında olmak akıllıca olacaktır.
Kaliteler, uygulamaların dönüştürülmesinde diğer tüm uygulamalardan daha hayati bir rol oynar.Bu nedenle, herhangi bir tedarikçinin kataloğuna göz atarken, tornalama parçası en geniş kalite seçimine sahip olacaktır.
Bu geniş tornalama kaliteleri aralığı, çok çeşitli tornalama operasyonlarının sonucudur.Bu kategori, sürekli kesmeden (kesici kenarın sürekli olarak iş parçasına temas ettiği ve etkilenmediği ancak çok fazla ısı ürettiği) kesintili kesmeye (güçlü darbelerin meydana geldiği) kadar uzanır.
İsviçre tipi makineler için 1/8″ (3mm)'den ağır endüstriyel kullanım için 100″'ye kadar geniş bir tornalama kalitesi yelpazesi üretimdeki farklı çaplarla ilişkilidir.Kesme hızı aynı zamanda çapa da bağlı olduğundan, düşük veya yüksek kesme hızları için optimize edilmiş farklı kaliteler gereklidir.
Büyük tedarikçiler genellikle her malzeme grubu için ayrı seri kaliteleri sunar.Her serideki kaliteler, darbeli kesme için sert malzemelerden sürekli kesme için sert malzemelere kadar değişir.
Frezeleme sırasında sunulan kalite aralığı daha küçüktür.Uygulamanın aralıklı yapısından dolayı, frezeleme takımları yüksek darbe direncine sahip tok kaliteler gerektirir.Aynı sebepten dolayı kaplamanın ince olması gerekir, aksi takdirde darbelere dayanamaz.
Çoğu tedarikçi, farklı malzeme gruplarını sert destek ve farklı kaplamalarla frezeleyecektir.
Kesme veya kanal açma sırasında kesme hızı faktörleri nedeniyle kalite seçimi sınırlıdır.Yani kesim merkeze yaklaştıkça çap küçülür.Bu nedenle kesme hızı giderek azaltılır.Merkeze doğru kesim yaparken kesimin sonunda hız sıfıra ulaşır ve işlem kesme yerine kesmeye dönüşür.
Bu nedenle, ayırma kalitesinin geniş bir kesme hızı aralığıyla uyumlu olması ve alt tabakanın, işlemin sonunda kesmeye dayanacak kadar güçlü olması gerekir.
Sığ oluklar diğer tipler için bir istisnadır.Tornalamaya benzerliği nedeniyle, geniş kanal açma kesici uç seçeneklerine sahip tedarikçiler genellikle belirli malzeme grupları ve koşullar için daha geniş bir kalite yelpazesi sunar.
Delme sırasında matkabın ortasındaki kesme hızı her zaman sıfırdır, çevredeki kesme hızı ise matkabın çapına ve iş milinin dönüş hızına bağlıdır.Yüksek kesme hızları için optimize edilmiş kaliteler uygun değildir ve kullanılmamalıdır.Çoğu satıcı yalnızca birkaç çeşit sunar.
Pek çok mağaza, gelişmiş araçların tak ve çalıştır özelliğinde olduğunu düşünme hatasına düşer.Bu takımlar mevcut takım tutuculara sığabilir ve hatta karbür uçlarla aynı yüzey frezesine veya torna ceplerine bile sığabilir, ancak benzerlikler burada sona ermektedir.
Tozlar, parçalar ve ürünler, şirketlerin katmanlı üretime yönelmesinin farklı yollarıdır.Karbür ve kesici takımlar farklı başarı alanlarıdır.
Ceratizit WTX-HFDS matkap serisi, karmaşık işlerde OWSI'ye parça başına 3,5 dakika kazandırdı ve gerekli olmayan işlemleri tamamen ortadan kaldırarak karlılığı artırdı.
Gönderim zamanı: Ağu-21-2023