CNC Karbür Uç

Tornalamada sabit ve dönmeyen bir takım kullanılır, çünkü tornalama sırasında dönen takım değil iş parçası olur.Tornalama takımları tipik olarak tornalama takımının gövdesinin içindeki değiştirilebilir kesici uçlardan oluşur.Bıçaklar şekil, malzeme, kaplama ve geometri gibi pek çok açıdan benzersizdir.Şekil, kenar gücünü en üst düzeye çıkarmak için yuvarlak olabilir, keskin ucun hassas parçaları kesebilmesi için elmas şeklinde olabilir veya kenar aşındıkça uygulanabilecek ayrı kenarların sayısını artırmak için kare veya hatta sekizgen olabilir.Malzeme genellikle karbürdür ancak daha zorlu uygulamalar için seramik, sinterlenmiş metal veya elmas kesici uçlar da mevcuttur.Çeşitli koruyucu kaplamalar da bu bıçak malzemelerinin daha hızlı kesilmesine ve daha uzun süre dayanmasına yardımcı olur.
Tornalama, dönen bir iş parçasının dışındaki malzemeyi çıkarmak için bir torna tezgahı kullanır; delik işleme ise dönen bir iş parçasının içindeki malzemeyi çıkarır.
Son işlem gereksinimleri giderek daha zorlu hale geldikçe, yeni kübik bor nitrür formülasyonları karbüre daha güvenilir bir alternatif sağlayabilir.
Bu özellikler, kesici takım stabilitesinin iyileştirilmesine, kesme performansının standartlaştırılmasına ve takım ömrünün uzatılmasına yardımcı olarak atölyelerin gözetimsiz olarak güvenle çalışmasına olanak tanır.
UNCC araştırmacıları modülasyonu takım yollarına dahil ediyor.Amaç talaş kırmadır ancak daha yüksek talaş kaldırma oranları ilginç bir yan etkidir.
Farklı parametreler için farklı talaş kırıcılar tasarlanmıştır.İşleme videoları, doğru ve yanlış uygulamalarda kullanılan talaş kırıcılar arasındaki performans farkını göstermektedir.
Kaba işleme ve ince talaş işleme sırasında kelepçelerin farklı kaplamalarla işlenmesi, doğru kaplamanın seçilmesinin proses performansı üzerinde nasıl büyük bir etkiye sahip olabileceğini göstermektedir.
Tornalama, dönen bir iş parçasının dış çapından torna tezgahı kullanılarak malzeme çıkarılması işlemidir.Tek noktalı takımlar, metali iş parçasından (ideal olarak) kısa, keskin, kolayca çıkarılabilir talaşlar halinde keser.
İlk tornalama takımları, bir ucunda eğim ve boşluk açısı bulunan yüksek hız çeliğinden katı dikdörtgen parçalardı.Bir alet köreldiğinde, tamirciler onu yeniden kullanmak üzere bir taşlama makinesinde keskinleştirir.Yüksek hız çeliği takımlar eski torna tezgahlarında hala yaygındır, ancak karbür takımlar, özellikle lehimlenmiş tek noktalı formda daha popüler hale gelmiştir.Karbür daha iyi aşınma direncine ve sertliğe sahiptir, bu da üretkenliği ve takım ömrünü artırır, ancak daha pahalıdır ve bileme deneyimi gerektirir.
Tornalama, doğrusal (takım) ve döner (iş parçası) hareketlerin birleşimidir.Bu nedenle kesme hızı, dönüş mesafesi olarak tanımlanır (sfm – yüzey feet/dakika – veya smm – metrekare/dakika – bir parçanın yüzeyindeki bir noktanın bir dakikadaki hareketi olarak yazılır).İlerleme hızı (devir başına inç veya milimetre olarak yazılır), takımın iş parçasının yüzeyi boyunca veya boyunca kat ettiği doğrusal mesafedir.İlerleme bazen aletin bir dakikada kat ettiği doğrusal mesafe olarak da ifade edilir (dakikada inç veya dakikada milimetre).
İlerleme hızı gereksinimleri işlemin amacına bağlı olarak değişir.Örneğin, kaba işlemede yüksek ilerlemeler genellikle talaş kaldırma oranlarını maksimuma çıkarmak için daha uygundur ancak yüksek parça sertliği ve makine gücü gerektirir.Aynı zamanda bitirme işlemi, parça çiziminde belirtilen yüzey kalitesini elde etmek için ilerleme hızını yavaşlatabilir.
Delik işleme öncelikle dökümlerdeki büyük içi boş delikleri veya dövme parçalardaki zımba deliklerini işlemek için kullanılır.Çoğu takım geleneksel tornalama takımlarına benzer ancak talaş akışı sorunları nedeniyle kesme açısı özellikle önemlidir.
Bir tornalama merkezindeki iş mili, kayış tahrikli veya doğrudan tahriklidir.Genel olarak konuşursak, kayış tahrikli iş milleri daha eski bir teknolojidir.Doğrudan tahrikli iş millerine göre daha hızlı hızlanır ve yavaşlarlar, bu da çevrim sürelerinin daha uzun olabileceği anlamına gelir.Küçük çaplı bir parçayı döndürüyorsanız iş milini 0'dan 6000 rpm'ye döndürmek için gereken süre çok uzundur.Aslında bu hıza ulaşmak için gereken süre, doğrudan tahrikli iş milinin iki katı kadar uzun olabilir.
Kayışla tahrik edilen iş millerinde, sürücü ile enkoder arasındaki kayış gecikmesinden dolayı hafif konumlandırma hataları olabilir.Bu doğrudan tahrikli katı iş milleri için geçerli değildir.Doğrudan tahrikli iş mili kullanıldığında yüksek yukarı ve aşağı hızlar ve yüksek konumlandırma doğruluğu, canlı takım tezgahlarında C ekseni hareketi kullanıldığında önemli avantajlar sağlar.
Entegre CNC punta, otomatik işlemler için değerli bir özelliktir.Tamamen programlanabilir punta, daha fazla sertlik ve termal stabilite sağlar.Ancak döküm punta makineye ağırlık katar.
Programlanabilir puntaların iki ana türü vardır: servo tahrikli ve hidrolik.Servo puntalar kullanışlıdır ancak ağırlıkları sınırlı olabilir.Tipik olarak, bir hidrolik punta 6 inç hareket mesafesine sahip teleskopik bir burç içerir.İş mili ayrıca ağır iş parçalarını destekleyecek şekilde uzayabilir ve servo puntadan daha fazla kuvvet uygulayabilir.
Elektrikli aletler genellikle niş bir çözüm olarak görülür, ancak bunların uygulanması birçok farklı süreci iyileştirebilir.#temel
Kennametal KYHK15B kalitesinin sertleştirilmiş çelikleri, süper alaşımları ve dökme demirleri işlerken PcBN kesici uçlara göre daha yüksek kesme derinliği sağladığı rapor edilmiştir.
Walter, çelik ve dökme demirin tornalanması için özel olarak geliştirilmiş üç Tiger·tec Gold kalitesi sunmaktadır.
Torna tezgahları en eski işleme teknolojilerinden biridir, ancak yeni bir torna tezgahı satın almayı düşünürken yine de temel bilgileri hatırlamakta fayda var.#temel
Walter'ın sermet tornalama uçları boyutsal doğruluk, mükemmel yüzey kalitesi ve azaltılmış titreşim için tasarlanmıştır.
Karbür kalitelerini veya uygulama aralıklarını tanımlayan uluslararası standartlar bulunmadığından, kullanıcıların başarıya ulaşmak için muhakeme gücüne ve temel bilgilere güvenmesi gerekir.#temel
Ceratizit'in standart kaplamalı üç yeni ISO-P karbür ucu, özel üretim koşulları için optimize edilmiştir.